线切割实训总结2000字 第1篇
【摘要】数控电火花线切割机床可加工一般切削方法难以加工或无法加工的形状复杂的工件，应用广泛。快走丝在我国应用的比较多，本文主要以快走丝为例，根据在工作中积累的相关经验，来对线切割加工工艺方法进行研究。
数控电火花线切割机床可加工一般切削方法难以加工或无法加工的形状复杂的工件;同时电极丝材料不需比工件材料硬，所以在军工、电子、模具等行业应用广泛。
按照电极丝走丝速度不同可以把线切割机床分为快走丝和慢走丝两大类。慢走丝国外应用广泛，但成本较高。快走丝在我国应用的比较多。本文主要以快走丝为例，根据在工作中积累的相关经验，来对线切割加工工艺方法进行研究。
一、加工的准备
线切割实训总结2000字 第2篇
学校到社会的大环境的转变，身边接触的人也完全换了角色，老师变成老板，同学变成同事，相处之道完全不同，园林顶岗实训总结报告。在这巨大的转变中，我曾彷徨，迷茫，无法马上适应新的环境。面对失败时，会有来自各方面的压力。回想以前在学校的日子，有老师同学的关心和支持，每日只是上课学习。俗话说：实践出真知。实训时间虽然不长，但是我从中学到了很多知识，关于做人，做事，做学问。
“在大学里学的不是知识，而是一种自学能力”。参加工作后才深刻地体会这句话的含义。课本上学的理论知识用到的极少。我的专业是园林技术，而我也工作在一家园林方面的公司，自己所学的专业知识对自己有很大的帮助。在这个信息爆炸的时代，知识更新很快，靠原有的一点知识肯定不能胜任当前的工作任务。我必须在工作中勤于动手善于思考慢慢琢磨，不断学习不断积累。遇到不懂的地方，自己要先想方设法解决，实在不行可以虚心请教他人，而没有自学能力的人迟早要被企业和社会所淘汰。
由于我工作的公司要求较严，每周一到六得去上班，有时候业务繁忙，晚上需要加班，这样留给个人支配的时间很少。我必须克制自己，不能随心所欲地放任自己。在这种工作环境下必须严于律己，形成良好的作息规律，才能做好公司安排的各项工作。
我是学园林技术的，在书本上学过很多专业知识，但从未付诸实践过，当我真正踏入园林行业，真正搞园林的时候才体会到难度有多大。也许亲临其境或亲自上阵才能意识到自己能力的欠缺和知识的匮乏。实训这段期间，我拓宽了视野，增长了见识，体验到社会竞争的残酷，而更多的是希望自己在工作中积累各方面的经验，为将来自己走的路做准备。
在这期间我除了做好本职工作，还学习了更多的书本上没有的知识。小组每一次开会都有值得我学习、深思的地方。职位可以短时间原地踏步，但思想决不能原地踏步，自己必须要有短期和长期的目标，然后向着自己的理想迈进，也许很多理想不能实现，但我应该坚持下去。如果我停滞不前，将很快就会被单位淘汰，甚至被社会淘汰。面对以后的机遇，我要努力学习更多的东西。
时光如水，岁月如梭，斗转星移，三个月的实训生活过去了，回首这段时间的点点滴滴，心中顿生了许多感触。这段时间中经历的每一天，都在我心中留下了永久的印记，因为这些印记见证了我的成长。在过去三个月的内，通过不断地学习，公司使我健康成长，使我充分的认识正确的人生观，世界观，价值观。在这繁忙的3个月中，在公司同事的关心下我受益匪浅。逝者xxx不舍昼夜，我一直在为了不被时间丢下而拼命的追赶着。是的，谁都不想被时间丢下。而我也随着时间的流逝一点一点的成长，美好的纯真随着风雨的磨灭化成了成熟，或许这正是成长的代价。
线切割实训总结2000字 第3篇
今年单位派我们到西安交大学习焊接技术，4个月不到的学习使从不知焊接是什么的我首先从理论上初步了解了焊接所涉及到领域，了解了焊接在社会发展中所占据的地位，了解了焊接技术在锅炉使用中所占据的重要位置是来不得一丝马虎和麻痹的，锅炉焊接技术的好坏，不夸张地说在锅炉使用过程中是与人的生命是否能够有保障有着不能忽视的必然联系，坦白的说书本上的理论知识和老师讲的于实践中所接触的实际操作又是有着截然的不同，实践中现场实际的操作才能真正检验一个焊接技师技术高低的水平。经验以及对锅炉具体问题具体采用什么样的焊接手法，这都不是我们能在短时间内从书本上学到的，幸运的是暑假回来，单位领导又给了我一次真正深入到实际现场体验锅炉焊接的机会，又有师傅亲自传教，在工厂现场观看焊接师傅实际焊接后，才真正有些了解了什么是自动焊接，什么是手动焊接，什么是激光焊接技术，其中各种焊接又有着不同的焊接方法等等。还有什么样的材料焊接需要在什么样的保护层中进行。
不同的材料需要不同的焊接方法，不同的焊接方法需要不同的焊接技术，不同的焊接技术又需要有更多的焊接知识和实践经验，短暂的工厂实习，虽也学到了不少知识，了解了很多新东西，然而，对于真正的焊接技术也只是知道了些皮毛，连入门我认为也还很远。西安的一段学习和工厂的短暂实习使我真正体会到自己锅炉焊接知识的匮乏，从一种知识到另一种知识转型的困难，实习更加促使我从思想上提高了对焊接理论知识学习的认识，从思想上更加珍惜领导给我此次学习的难得机会。 实习很快结束了，暑假也将要结束，我将重点将精力转移到西安的理论学习中，努力将书本知识学牢、学活，为将来的实践打下坚实的理论基础。绝不辜负能导寄予的最高期望，最后再一次感谢领导给予的学习机会。
线切割实训总结2000字 第4篇
关键词：氧乙炔焰切割 油、水管道 带余压切割 带水切割
一、引言
油站、泵站的运行有连续性特点。管道内的原油、气是易燃易爆介质。在维修、更换输油管线施工中，利用氧乙炔焰切割是工作的第一步，同时也是动火施工中最重要的一步。由于需要更换的管线内部残留油垢油气等可燃物且施工条件复杂，常遇到闸门关不严，管内存在油水残余压力等不利因素。如不加防范，常会造成安全事故和施工速度缓慢。生产实践中通过改进氧乙炔焰切割方法，提高了施工安全性和施工效率。
二、气割的基本原理
1.氧气切割过程
气割是利用氧乙炔火焰燃烧产生的热能将切割处预热到一定温度，然后喷出高速氧气流，使割件燃烧并放出热量实现切割的方法。
2.氧气切割包括预热、燃烧、吹渣三个过程
3.氧气切割的条件
金属切割应具备以下五个条件，才能用氧气切割；即：
金属材料的燃点应低于熔点。
金属氧化物的熔点应低于金属的熔点。
金属导热性要差。
金属燃烧时应是放热反应。
金属中含有阻碍切割过程进行和提高淬硬性的成分及杂质要少。
三、切割前准备
1.选择割炬.割嘴
根据管线的厚度选择气割工艺参数.割炬和割嘴的型号。在工作中为了施工方便采用 G01-100型割炬，2号割嘴。
2.设备准备
检查气割设备和工具是否安全正常，检查氧气和乙炔的减压器是否正常，检查乙炔减压器的回火保险器是否正常，确认割炬射吸能力，无射吸能力的不得使用。严格将两瓶之间的距离以及两瓶与动火点的距离达到规定要求。严格确认无误后，按操作规程将气割设备按顺序连接好。打开瓶阀，将减压阀调整到工作所需压力，然后检查割炬、减压器及各连接处是否漏气。
3.切口处表面处理
切割前将管线表面及附近的防腐层、氧化层和污垢清洗理干净，使其露出金属光泽。然后用大锤震击管子，将附在管线内壁的铁锈等杂质震掉，以保证切割的顺利进行。
4.准备辅助工具
在集输泵站罐区动火。需打二级动火报告，消防车到场，管线施工现场则准备5千克干粉灭火器2台，铁锹、挡板，以防火灾事故发生。
四、气割工艺流程
1.确认动火措施
首先由安全员签现场动火报告，确认检查工作场地和动火措施到位情况，倒好流程关闭阀门，能扫线尽量用清水扫线。询问安全员确认是否可以动火，经安全员同意后，方可动火。若发现动火措施不到位，向安全员提出，等措施到位好在动火。
2.确定起割点
由于管线是固定不动的，管线内有油.气等易然物质，还有水，并且有一定的余压，由于水的密度大，处于气和油的下方。因此气割从管线的底部开始最安全，即使引燃管线内部的油.气，引起管线内部的着火，火焰向外喷射，因为操作人员在管线的另一侧，不会对操作人员造成伤害。
3.起割
操作人员劳保穿戴齐全，割嘴垂直于底部的管壁表面，利用中性焰或轻微氧化焰将切割处预热到一定温度后，缓慢打开切氧气阀，将管子割透，此时割嘴迅速前倾20～300缓慢前移，在切割过程中割炬运行始终要均匀，割嘴离工件距离保持3～5毫米，逆时针切割。
4.带油、气、余压切割
切割要特别小心，作好安全防护措施，操作人员调整姿势，侧身，防止烧伤，另一人辅助，用挡板将操作人员隔开，防止火焰喷射烧伤和烘烤，保证操作人员的安全。切割完毕后，根据更换管线的长度，从另一处进行切割，采用相同的切割方法，使损坏的管线从原管线上分离出来，然后进行新管线的更换。
5.多点迂回切割和稳步推进切割
施工中经常出现闸门关不严或管线线路长，管线内油水放不干净的情况，如何能带水带油成功切断，关系到施工能否正常进行及完工时间.针对这种生产中出现的难题，经反复摸索实践，可采用多点迂回切割法和稳步推进切割法。
把割点两侧20～30mm内的油污、铁锈、镀锌层清理干净。否则割速放缓，达不到切割温度，管壁需从新预热。
带水、带压切割时，预热火焰的控制很重要。预热就是要把金属割件加热，并始终保持在氧气中燃烧的温度，低碳钢预热约为1100～1150℃。预热温度调至中性焰或轻微氧化焰。
控制好气割的速度，速度太快，会产生较大的后拖量，不宜割透，甚至造成铁渣往上飞，容易造成割嘴堵塞，发生回火现象。太慢，浪费气割气体，易使管内压力把火焰扑灭。速度适当时，熔渣和火花垂直往下飞去，切口光洁，熔渣容易清除。速度是否适当，可通过观察熔渣流动情况和听气割时产生的声音加以判断和灵活控制。
带水带压切割时，找准切割点是多点迂回切割法顺利进行的一个关键点，一般 从管径接近六点位置按顺时针方向起割，慢慢滑向七点位置.当割炬无法向上移动时，在从起割点按逆时针向上切割至12点位置。最后移动到管子的另一侧把剩余部分切下。
如割缝被水冷却或水压把切割火焰扑灭，再切割时割点应选在水流的上方位，摆动割炬使管壁温度升高并与上次割点连接，依次循环。
稳步推进切割法需要切割风线保证足够长度，身体在管子的右侧，从管子的上方按顺时针向下切割，必要时以左手为支点经底部向左切割至八点位置。然后从管径的上方切割与下方割点连接即可。以上两种切割法有效的解决了带压带油带水的管线切割不能正常进行的难题。
6.发生回火时的应对措施
在气割过程中，因管线中有余压，容易发生回火，若xxx爆及回火，应迅速关闭切割氧调节阀，以防氧气倒流入乙炔管内继续燃烧。如果此时在割炬内还发出“嘘、嘘”的响声，说明割炬内的回火未熄灭，这时应迅速将乙炔调节阀关闭。几秒种后，再打开预热氧调节阀，将混合管内的炭粒和余焰吹尽，然后重新点燃，继续气割。
7.收尾
整个更换过程结束后，要清理现场，检查焊缝表面不得有裂纹，气孔，弧坑和夹渣等缺陷，有无明火存在，确保施工现场安全后，方可撤离，做到工完料净场地清。
五、结论
线切割实训总结2000字 第5篇
经过这次学习，使我们物流管理专业的学生具有运用所学理论知识来分析问题和解决问题的本事，全面、系统地巩固和提高在校期间所学到的基础知识和专业知识。经过对多种环节、多个资料的操作和训练，让学生了解物流企业的业务及其运作流程和环节，掌握物流实务综合技能。
这次的比赛让我学到了很多东西，在实践本事上有了必须的提高。此外，在比赛期间我学会了如何把所学的知识在应用在实践中，让实践与理论相结合，真正做到学以致用。这次实训对于我以后学习、找工作真是受益菲浅。相信这些宝贵的经验会成为我今后成功的重要的基石。
作为一名大二学生，经过一年多的学习对专业知识也有了必须的认识和理解。一向都是忙于理论知识的学习，而经过这次比赛，让我明白了装运的流程，同时要由团队来分工合作，确保每一个环节无误，利用现代化技术在保证质量的基础上提高效率，这样才会创造更多利润。同时也使我了解一个企业的物流配送相关的运营操作程序，增强感性认识，并从中进一步了解、巩固与深化已经学过的理论知识，了解运作方式，将我们所学到的专业知识和具体实践相结合，以提高我们的专业综合素质和本事。
在实训的过程中我感受最深有以下几点：
其一、实训是让每个同学检验自我的综合本事。要想做好任何事，除了自我平时要有必须的功底外，我们还需要必须的实践动手本事，操作本事，所以，每个同学都应当多在实践中提高自我的本事。
其二、此次实训，我深深体会到了积累知识的重要性。俗话说：“要想为事业多添一把火，自我就得多添一捆材”。在这个竞争如此激烈的社会中，仅有努力充实自我才能够站得住不被淘汰。
其三、实训是让每个同学确定自我的未来方向。以前缺乏实践，无法认识社会企业的需求，所以，对自我的未来也十分迷茫，但经过这次实训我们体会到了我们这一行的艰辛和干这一行所需要必备怎样的本事，仅有我们确定了自我未来的方向、定下目标才能给自我定位，并努力提升自我来让自我适任职位。
“千里之行，始于足下”，这是一个短暂而又充实的比赛，我认为对我走向社会起到了一个桥梁的作用，过渡的作用，是人生的一段重要的经历，也是一个重要步骤，对将来走上工作岗位也有着很大帮忙。
离我们步入社会也没多久时间了，不管面临的是继续深造，还是就业的压力，我想我们都应当充分利用好这一段时间，充实、完善自我。
线切割实训总结2000字 第6篇
电火花数控线切割加工的过程中主要包含下列三部分内容(如图a所示):
（1）电极丝与工件之间的脉冲放电，
（2）电极丝沿其轴向(垂直或Z方向)作走丝运动。
（3）工件相对于电极丝在X、Y平面内作数控运动。
图a 电火花线切割加工原理图
(1)电火花线切割加工时电极丝和工件之间的脉冲放电
电火花线切割时电极丝接脉冲电源的负极，工件接脉冲电源的正极。在正负极之间加上脉冲电源，当来一个电脉冲时，在电极丝和工件之间产生一次火花放电，在放电通道的中心温度瞬时可高达10000°C以上，高温使工件金属熔化，甚至有少量气化，高温也使电极丝和工件之间的工作液部分产生气化，这些气化后的工作液和金属蒸气瞬间迅速热膨胀，并具有爆炸的特性。这种热膨胀和局部微爆炸，将熔化和气化了的金属材料抛出而实现对工件材料进行电蚀切割加工。通常认为电极丝与工件之间的放电间隙在左右，若电脉冲的电压高，放电间隙会大一些。
为了电火花加工的顺利进行，必须创造条件保证每来一个电脉冲时在电极丝和工件之间产生的是火花放电而不是电弧放电。首先必须使两个电脉冲之间有足够的间隔时间，使放电间隙中的介质消电离，即使放电通道中的带电粒子复合为中性粒子，恢复本次放电通道处间隙中介质的绝缘强度，以免总在同一处发生放电而导致电弧放电，
一般脉冲间隔应为脉冲宽度的4倍以上。
为了保证火花放电时电极丝不被烧断，必须向放电间隙注人大量工作液，以便电极丝得到充分冷却。同时电极丝必须作高速轴向运动，以避免火花放电总在电极丝的局部位置而被烧断，电极丝速度约在7~10m/s左右。高速运动的电极丝，还有利于不断往放电间隙中带入新的工作液，同时也有利于把电蚀产物从间隙中带出去。
电火花线切割加工时，为了获得比较好的表面粗糙度和高的尺寸精度，并保证电极丝不被烧断，应选择好相应的脉冲参数，并使工件和钼丝之间的放电必须是火花放电，而不是电弧放电。
(2)电火花线切割加工的走丝运动
为了避免火花放电总在电极丝的局部位置而被烧断，影响加工质量和生产效率。在加工过程中电极丝沿轴向作走丝运动。走丝原理如图b所示。钼丝整齐地缠绕在储丝筒上，并形成一个闭合状态，走丝电机带动储丝筒转动时，通过导丝轮使钼丝作轴线运动。
图b 走丝机构原理图
(3)X、Y坐标工作台运动
工件安装在上下两层的X、Y坐标工作台上，分别由步进电动机驱动作数控运动。工件相对于电极丝的运动轨迹，是由线切割编程所决定的。
图c 上层工作台的传动示意图
线切割实训总结2000字 第7篇
令人难忘的两个周的测量实训终于结束了，在这两个周里，我学会了很多东西，懂得了很多道理。
首先，我基本掌握了课堂所学的测量学知识，知道如何正确使用水准仪、经纬仪、全站仪测量距离、角度、高差等,还有学会了施工放样及地形图的绘制方法。测量学是研究地球的形状和大小以及确定地面（包含空中、地下和海底）点位的科学。既然是要测量就离不开实践。实践是对测量学知识的最好检验，只凭在课堂上的听课，我并没有掌握很多具体知识，尤其是对仪器的使用更是一塌糊涂。当第一天开始测量的时候，我的心里还一阵阵的发愁：该如何把任务进行下去。当动手的时候，发现其实并不难，听别人一说或者翻阅一下课本，然后自己动手操作一遍，就基本掌握了方法。要想提高效率和测量精度，还要经常练习，这样才能做到举一反三。
其次我懂得了做任何事情都要认真细致，不能有丝毫的马虎，特别是在使用水准仪，经纬仪这样精密的仪器时，更要做到精益求精。因为稍有差错就可能导致数据的偏差很大，更会导致以后其它量的测量出错，最终导致数据计算的错误，比如我们刚开始测量角度时，一个基准点没有瞄准，导致一个角度偏小，然后角度的闭合差也不符合要求，经过校验，才发现问题出在哪儿。
我还学会了吃苦耐劳，学会了艰苦奋斗的作风。实训期间恰好是入夏时节，西安的温度很高，对于露天作业的我们是一个不小的挑战，我们改掉以往睡懒觉的习惯，早上六点多就起来，7点左右就开始测量，因为中午的太阳实在太厉害了，我们下午3--4点开始工作，一直到晚上天黑无法看清为止。因为测量地点距离在东区，远离我们这边的宿舍，所以我们晚上基本都在树蕙园吃饭，同时发现那里的饭菜不错，每天都吃得很香。一次测量实训要完整的做完，单靠一个人的力量和思考是远远不够的，只有小组的合作和团结才能让实训快速而高效的完成。我们每个组员都学到知识而且会实际操作，而不是抢时间，赶进度，草草了事收工。我们深知搞工程这一行，需要的就是细心，做事严谨。
通过这次实训我自己还总结出一些测量时应该注意的事项。
（1）标尺要立直，尽量避免晃动，有晃动时，应该选择数据最小的时候进行读取。在读数前一定将水准仪视野的水准气泡调平（两侧的线重合），否则造成的误差会很大。
（2）当用经纬仪测量角度时，如果目标较小，最好使单线与目标重合，如果目标有一定宽度，可以用双丝夹住目标。
（3）在测量时候一定要小心，因为稍微碰了一下仪器，就要重新调整对中水平，否则就会导致数据错误，也可能导致仪器的损坏。
（4）在读取数据时，每位成员都要细心，既要看得准，还要果断，不能犹豫不决，任何一个错误都有可能导致最终的成果的报废。
我很珍惜学校为我们安排测量实训，更深刻的体会了测量工作的艰辛以及实物与图纸之间那种密切的关系，真是没有蓝图什么也干不成。总之，虽然觉得累，还是要谢谢学校在为促进学生实践能力所安排的这段实训，我将永远珍惜这段经历，同时这段实训生活也是我一生中难忘的。
首先，我基本掌握了课堂所学的测量学知识，知道如何正确使用水准仪、经纬仪、全站仪测量距离、角度、高差等,还有学会了施工放样及地形图的绘制方法。测量学是研究地球的形状和大小以及确定地面(包含空中、地下和海底)点位的科学。既然是要测量就离不开实践。实践是对测量学知识的最好检验，只凭在课堂上的听课，我并没有掌握很多具体知识，尤其是对仪器的使用更是一塌糊涂。当第一天开始测量的时候，我的心里还一阵阵的发愁：该如何把任务进行下去。当动手的时候，发现其实并不难，听别人一说或者翻阅一下课本，然后自己动手操作一遍，就基本掌握了方法。要想提高效率和测量精度，还要经常练习，这样才能做到举一反三。
线切割实训总结2000字 第8篇
实习是大学生步入工作岗位前的缓冲期、过渡期，也是大学生培养自身工作能力的磨刀石，作为一名刚刚从学校毕业的大学生，能否在实习过程中掌握好实习内容，培养好工作能力，显的尤为重要。一月里，我严格按照公司规定认真工作，逐一学习，在思想行动上，努力做到“想实习，会实习，实好习”，把培养工作能力，提高自身素质作为己任，圆满的完成了本阶段实习任务，下面就是实习总结。
一、加强思想学习，主动与领导沟通，努力提高思想水平。
二、注重联系实际，理论与实践相结合，努力提高实习质量。
三、热爱实习岗位，积极承担岗位职责，不断提升实习效率。
“千里之行，始于足下”。在未来的实习、工作中，我会更加努力得完成好各项任务，认真、踏实的做好自己的工作。
线切割实训总结2000字 第9篇
关键词：自制刀具；高速钢；硬质合金刀粒
1分析
按照车刀结构类型特点及用途，数控车刀的结构一般分为整体式、焊接式、机夹式和可转位式四种。整体式、焊接式的刀具价格便宜，自制成本大于购置成本；可机夹式和可转位式是以刀粒和刀架相嵌组合方式，刀架作为一个载体可以无限使用，但刀粒容易损耗，而且价格不菲，一粒普通的外圆刀粒都要上百元，一次培训下来，光是外圆刀粒就要损耗几千块。因此我们着手分析硬质合金刀粒的可行性。
一般的硬质合金刀粒是在高温下烧结而成的粉末冶金制品。具有较的硬度（70～175HRC），能耐850℃～1 000℃的高温，具有良好的耐磨性和耐热性以及高硬度。因而其切削速度比高速钢刀锯提高2到3倍，主要用于高速切削，但其强度、韧性和工艺性不如高速钢，因此通常将硬质合金焊接或机械夹固在刀体（刀柄）上使用（如硬质合金车刀）。常用的硬质合金有钨钴类（YG类）、钨钛钴类（YT类）和钨钛钽（铌）类硬质合金（YW类）三类。
在我们培训过程中训练的工件主要是45号钢，因此我们选用的刀具制作材料是普通的高速钢，高速钢是含有较多W、Mo、Cr、V 等元素的高合金工具钢。高速钢具有较高的硬度（热处理硬度可达HRC62-67）和耐热性（切削温度可达500℃～600℃）。它可以加工铁碳合金、非铁金属、高温合金等广泛的材料。高速钢具有高的强度和韧性，抗冲击振动的能力较强，适宜制造各类刀具。但因耐热温度较硬质合金低，故不能用于高速切削。常用牌号分别是W18Cr4V和W6Mo5Cr4V2等。
虽然高速钢做成的刀粒的相比硬质合金刀粒，无论是耐热性、强度还是抗冲击振动的能力等各方面都要比硬质合金刀粒差一个等级，但相对于我们这样的培训单位来说，没有大批量的切削任务，也不要切削很硬的钢材，整个培训下来，每个学员一般只车削3到7个工件，对车刀的损耗不大。通过自制刀具确实能够节省了一大批刀具的费用，给学校节约大量的实操成本。
在高速钢刀粒的设计过程中，最重要的就是刀粒刃部的角度是否合理。因为高速钢与硬质合金材料的不同，因此我们设计车刀的角度也因应材料的不同而选择不同的角度。车刀刀粒的角度有：前角、后角、副后角、刃倾角、主偏角、副偏角。每一个角度的选择方法如下。
1）前角γ0：前刀面与基面的夹角。取值范围为：-8°到+15°。选择前角的一般原则是：前角数值的大小与刀具切削部分材料、被加工材料、工作条件等都有关系。一般是在保证刀具刃口强度的条件下，尽量选用大前角。如硬质合金车刀加工钢材料时前角值可选5°-15°。2）主后角α0：主后刀面与切削平面间的夹角。其作用为减小后刀面与工件之间的摩擦。它也和前角一样影响刃口的强度和锋利程度。选择原则与前角相似，一般为0到8°。 3）主偏角κr：主切削刃与进给方向间的夹角，常用在15°-90°之间。 4）副偏角κ'r：副切削刃与进给反方向间的夹角。选择原则是：精加工时，为提高已加工表面的质量，应选取较小的值，一般为5°-10°。 5）刃倾角λs：主切削刃与基面间的夹角，一般刃倾角λs取-5°-+10°。
高速钢相对硬质合金的硬度要低很多，所以在设计的时候刀具的前角尽量取较小值，我们选择了不大于5°，主后角取不大于5°。同时刀粒的厚度也可以适当增大，以增加刀粒的强度。
2制作实例
以硬质合金外圆刀粒为例， 外圆刀粒外型是棱形方块，主后角选择5°，中间一圆孔用于螺丝固定，上面周边有一退刀槽。根据材料特性，材料高速钢只能用数控加工。因此我们选择了线切割、电火花等加工
工艺。
通过测绘，得到了硬质合金外圆刀粒的实际尺寸，然后根据测绘图，我们着手加工外圆刀粒，具体步骤如下。
第一步：下料通过刀粒的外形排样，我们选择了12×12的高速钢方棒料。为节省材料、使得利用率的最大化，刀粒线割排样如下：
第二步：打孔。图1排样图中的孔因材料的硬度不能用一般的机加工作出，只能通过电火花打孔的方式作出。
第三步：线切割。根据图1的形状采用线切割割出直径的孔，采用锥度线割的方法线割出5°的外形，在线切割过程中留 mm最后抛光。
第四步：电火花。制作电极，分别用电火花机床打出直径沉头和退刀槽。
第五步：抛光。用油石打磨抛光。
最后我们以10粒刀粒的总量进行核算，在整个加工过程中平均每颗刀粒的加工成本大约在25～30元。而我们学校的数控室原来已配置了电火花机和线切割床，自己加工还可以在发外加工方面继续降低成本。另外按照批量生产，加工成本还可以进一步下降。
3刀具试验
我们用自制的刀粒装到刀架上，以45号钢材料切削。在切削的过程当中，发现了以下几下问题并想出解决方法。
1）刀粒在转速1500转/分以上容易崩掉。我分析这也是高速钢的特性，因耐热温度较硬质合金低，故不能用于高速切削。于是在切削45号钢材的时候把转速控制在1 200以下转/分以下，并且增大冷却。崩刀的现象减少了许多。2）工件的光滑度不够。这是转速和刀刃好坏造成的。既然转速已经不能再增加，那只能在刀粒的刃磨上下功夫了，于是在刃磨刀具上我们提出了要求，每次上车床前先检查刀刃，不合格的都要磨到合格为止才能上车床，尽可能每一次都要精益求精。工件的光滑度得到了大大的改善。
4结束语
现代加工制造业迅猛发展，各行业所需的材料成本越来越高，节约成本是21世纪的头号大事，哪个企业能把生产成本降到最少，就能把利润最大化，这是企业生存的根本。
参考文献
[1]王启仲.金属切削原理与刀具[M].北京:机械工业出版社,2008.
[2]xxx.数控车削加工技术[M].北京:机械工业出版社,2006.
线切割实训总结2000字 第10篇
电火花线切割（Wire cut Electrical Discharge Machining）又叫做线电极电火花加工，是利用线状电极做工具对金属导体进行电火花加工的特种加工手段，属于电加工技术的一个重要类别， 早在十九世纪，前苏联科学家就发现：电器开关触点断开和闭合时，经常因为火花式放电，使得接触面出现坑洞，这种放电引起的电极烧蚀现象叫做电腐蚀。因此，相当长的时间内，电腐蚀作为一种有害现象被在各种电器触点的设计中尽量避免。后来，随着对电腐蚀这一现象微观机理的深入理解和对其规律的掌握，科学家们利用这一现象开发出了电火花线切割技术。以下便是电火花线切割工作过程的微观物理机制：电火花线切割时，电极丝接脉冲电源的负极，工件接脉冲电源的正极。正常工作时，在正负极之间加有脉冲电源，同时工件与电极丝之间要有工作液（皂化液以及去离子水等）。当发生一个电脉冲时，电极丝和工件之间会产生一次火花放电，放电时间在毫秒量级，在放电通道的中心温度瞬时可高达10000°C以上，高温使工件金属熔化，甚至有少量气化，同时高温也使电极丝和工件之间的工作液气化，这些气化后的工作液和金属蒸气瞬间迅速热膨胀，具有爆炸的特性，是一种类空化效应，
这种热膨胀和局部微爆炸，将熔化和气化了的金属材料抛出从而实现对工件材料进行电蚀切割加工。通常认为电极丝与工件之间的放电间隙在10um左右，随电脉冲电压高低不等，放电间隙会有所不同。保证电火花加工顺利进行非常关键的一点是必须创造条件保证每来一个电脉冲时在电极丝和工件之间产生的是火花放电而不是电弧放电。首先须使两个电脉冲之间有足够的间隔时间，使放电间隙中的介质消电离，即使放电通道中的带电粒子复合为中性粒子，恢复本次放电通道处间隙中介质的绝缘强度，以免总在同一处发生放电而导致电弧放电。一般脉冲间隔应为脉冲宽度的4倍以上。为了保证火花放电时电极丝不被烧断，还必须向放电间隙注人大量工作液，以便电极丝得到充分冷却，同时电极丝必须作高速轴向运动，以避免火花放电总在电极丝的局部位置而被烧断。电火花线切割主要分为高走丝和慢走丝两种方式。国内普遍采用高走丝方式，电极丝采用钼丝，做高速往返式运动，速度约在7~10m/s左右。高速运动的电极丝，有利于不断往放电间隙中带入新的工作液，同时也有利于把电蚀产物从间隙中带出去；但精度不如慢走丝方式，国外以这种方式居多，电极丝选用铜丝，一次性使用（似乎相当地不节俭^_^）。 以上过程显示电腐蚀是一个极为复杂的微观物理过程，大致可分为介质击穿和通道形成，能量转换和传递，电蚀产物的抛出和消电离四个阶段。其间牵扯到电能向光能、热能、动能、声能以及电磁能的转化。
线切割实训总结2000字 第11篇
凸模模具数控线切割加工方法
凸模模具数控线切割加工方法【1】
摘 要:数控线切割属于特种加工方法,其加工特点与普通加工方法有较大区别,本文在分析数控线切割工艺基础上,根据不同材料的加工特点及不同工艺方案,提出了各自有针对性的加工方案。
关键词:凸模模具 数控线切割 镶件
凸模在模具中起着很重要的作用(凸模加工也叫镶件加工或冲头加工),它的设计形状、尺寸精度、材料硬度都直接影响模具的质量、使用的寿命及冲压件的精度。
在模具制造中,数控线切割加工制造工艺是应用最广的制造工艺,数控线切割加工的工艺安排是否恰当,直接影响模具的加工质量。
所以,在加工前,一定要采取相关措施,尽量减少数控线切割加工变形对质量的影响。
1 一般镶件的切割
当在未经淬火的坯料上切割的镶件切割要求比较低时,往往不需要穿丝孔,切割加工时从坯料外切人材料内,切出镶件形状即可,但在编制程序时,应注意选择好切割线路或切割方向。
一般情况下,合理的切割线路应将工件与夹持部位分离切割段安排在总的程序末端,即将暂停点留在靠近毛坯夹持段的部位。
2 冲模凸模的切割
当在淬火坯料上切割精度要求较高的凸模时,由于工件毛坯内部的残余应力及放电产生的热效应变形影响,尽可能避免开放式切割而发生变形。
一般情况下,凸模外形规则时,数控线切割加工常将剩余连接部分留在平面位置上,大部分精割完毕后,对预留连接部分只做一次切割,以后再由钳工修xxx整。
3 硬质合金凸模的切割
对于硬质合金凸模,由于材料硬度高,特别在形状不规则的情况下,预留连接部分的修磨给钳工带来很大的困难。
因此在数控线切割加工阶段可以对工艺进行适当的调整,使外形尺寸精度达到要求,免除钳工装配前对暂停点处的修磨工序。
尤其在切割厚度较大的硬质合金的情况下,加工速度慢,扭转变形较严重,所以大部分外形加工及余留连接部分(暂停点)的加工均采用四次切割方式,且两部分的切割参数和偏移量均一致。
第一次切割电极丝偏移量加大至～,以使工件充分释放内应力及完全扭转变形,在后面三次能够有足够余量进行精加工,这样可使最后尺寸得到保证。
具体工艺实施如下。
(1)切割前模具选材应充分考虑材质优、热处理变形小,且选择合理的切割路线,尽可能减小工件变形。
(2)预先在毛坯的适当位置用穿孔机或电火花成形机加工好Φ～穿丝孔,穿丝孔中心与凸模轮廓线间的引入切割线段长度选取5mm～10mm。
(3)凸模的轮廓线与毛坯边缘的宽度应至少保证在毛坯厚度的1/5。
(4)加工凸模时,若必须一次切割至尺寸要求者就不可进行二次切割。
一般情况下,第一次切割时应保留一到两处固定余量,在进行最后一次切割时,再将固定余量切割掉。
工件的固定余量一般为3mm～4mm,大型工件可稍大些。
此后,再采用其他加工方法,如抛光等,使之达到规定的精度与表面粗糙度要求。
(5)偏移量的选择二次切割的方法与普通的电火花线切割加工相同,第一次比原加工路线增加约为40um的偏移量,使电极丝远离工件开始加工;第二次(或第三次)逐渐靠近工件进行加工,直至加工表面满足要求。
通常,为避免产生过切现象,应留10um左右的余量,供手工精修。
(6)大部分外形多次切割加工完成后,将工件用压缩空气吹干,再用酒精溶液将毛坯端面洗净,晾干,然后用黏结剂或液态快干胶(通常采用502快干胶水)将经磨床xxx的厚度约的金属薄片粘牢在毛坯上,再按原先多次的偏移量切割工件的预留连接部分。
4 凸、凹模联合加工
常用电火花线切割机加工冷冲模时,是用两块坯料分别加工出凸模和凹模。
这种方法加工比较浪费材料,同时凸、凹模之间间隙的均匀性也比较难控制。
而采用凸、凹模同时加工的方法,就可克服上述的不足之处。
由于电极丝加工出恒定的槽宽是保证凸、凹模间隙均匀的关键,因此就要求在加工中需保持各项参数的稳定。
以往工艺做法是,分别备出凸模、凹模两块模板,在数控线切割机上切割出内外形。
先采用在一块模板上同时加工出凸模、凹模的螺钉孔、沉头孔和穿丝孔,热处理后在数控线切割机上一次加工出凸模和凹模。
模板厚为30mm。
现设钼丝直径为,单边放电间隙为,两者相加钼丝放电实际补偿量为。
若采用无锥度切割,同时切割出凸、凹模两件,冲裁间隙为,无法保证设计要求为的配合间隙。
5 多件凸、凹模联合加工
塑料加工中,常常会有很多相同或类似的工件需要加工,这就需要考虑到多件加工。
多件加工的一般方法是单件依次加工,如凸模、镶件加工。
特殊加工方法有三种。
(1)无需穿丝孔的排列切割法。
此种加工方法的好处在于不用加工穿丝孔省工时,且由于没有穿丝孔,也能节省材料。
当工件形状规则时,还可相互借用加工,使加工更为节省时间和材料。
此种方法的难点在于工件排位时两件之间距离的计算,图形排布需有较强的电加工知识和2D图形处理能力。
(2)凸模排列切割法。
此种加工方法的好处在于加工切割种类可多选。
此种排位时,可根据需要灵活决定工件的切落顺序。
可以所有工件一次全部切割然后修刀切落,也可先加工各件上面所有的顶尖孔,然后再单件一一切落。
此方法的难点在于合理控制工件的边距以及穿丝孔的位置。
因为穿丝孔的位置决定着工件的切落顺序或变形情况。
(3)凹模排列切割法。
此方法的优点在于减少工件的装夹次数,一次大面积装夹还有利于工件的校正及找边。
由于一次切割出,两片的拼合精度也得到保证。
难点在于图形的处理,工件内底边与工件外底边的距离千万不可排错。
参考文献
[1] xxx.数控刀具材料选用手册[M].机械工业出版社,2007.
[2] (日)梅伬三造.硬质合金刀具常识及使用方法[M].机械工业出版社,2010.
[3] xxx.冲压模具实用结构图册[M].机械工业出版社,2009.
[4] xxx银.Pro/多轴数控加工实例[M].电子工业出版社,2010.
数控车中级操作工教学改革【2】
【摘 要】根据现代化机加工生产的需要，数控、模具专业是不少中职学校的重点专业。
在我校的教学中，数控、模具是重点建设专业。
如何做好数控、模具专业的数控车中级操作工教学工作，达到现代制造业技术人员要求，让毕业生成为合格的现代制造业所需的人才，达到中级操作工的水平，是目前我校数控、模具专业建设必须研究的一个课题。
【关键词】数控车中级操作工;教学方式和手段;思想素质;主动性
1.现代制造业数控车操作工需求的分析
数控车操作工是指操作数控车床进行切削加工旋转类的工件毛坯表面加工出合格零件的技术工人。
现代制造业的发展，对机械加工的人才有了更高的要求。
要有较高的操作技能，还要求懂得机械加工工艺和自动化生产设备的相关知识，同时企业也很重视操作工人的职业道德和个人的思想品德。
但现在的实训教学过程中，学生的`操作技能训练，学生养成良好的品行习惯、规范的数控车工工艺等等，这都是企业看重的、需要的，却得不到很好的融合，培养出来的人才是有欠缺的。
因此，在实际教学中，需要更多的思考在培养学生专业理论知识的基础上，加强培养学生的实际操作技能，并在教学过程充分展开职业道德和个人的行为品德教育，培养学生吃苦耐劳、勤俭节约、遵纪守法、积极进取和一丝不苟等优秀品质。
2.教学方式和手段
现代制造技术的更新和提高，提出了更高要求。
在教学过程中对专业的知识、强化技能、加强素质教育等方面进行探讨，结合现代企业生产技工所需及学生兴趣，探索较为有效的教学方式和手段。
正确选择数控车实训教学内容和方式
数控车加工技术是现代制造技术中的重要技术。
正确选择数控车实训内容是培养新一代技术人才的重中之重。
不应出现教材知识内容滞后、脱离实际生产或学科交叉重复出现等，影响到学生学习的兴趣。
因此，需要对教学内容进行必要的增删研究。
在教学过程中，数控车床的操作训练以“知”“会”“熟”为标准，重新编排教学项目案例，重点突出技能训练和提高劳动积极性的培养。
把项目相关的基础知识融汇到技能训练中进行教学。
在教学安排中只设置一些必要的文化课，专业的理论知识与实际操作技能融汇起来。
让学生在做中学，让学生知道做一个项目需要什么知识才能完成。
提高学生的学习兴趣，培养他们的探知能力，发挥灵感创新。
例如将加工工艺知识、读图画图能力、工量刀具的选择和使用在实习操作训练过程中，由易到难，有简单到复杂的顺序进行教学和训练。
拿到项目零件图，首先教会他们读图，图纸所表达的是什么东西，是用什么东西来表达的，怎么样表达才是规范的等。
之后，工艺分析。
用什么设备可以加工出合格的零件，选择什么样的工具，夹具，量具，刀具，怎么样使用它们等问题逐一解决。
让学生在学习专业技能的同时学习专业的基础知识。
增强学生的求知欲望，提高学生学习兴趣。
在教学中体现了学生的主动性和主体作用。
教师在教学过程中才真正是起到引导和解惑的作用。
加强数控车操作技能训练，规范操作
为了让学生到工厂上岗后就能得心应手的操作数控车床生产产品，在数控车操作技能教学过程中应按照中级数控车操作工的基本要求同时应该侧重于实际生产需要来进行培训。
要有较多的培训案例，老师引导学生制定出合适的生产零件的工艺，以培训生产使用的技能为主，在这个过程中兼顾了数控车中级操作工的考核要求来组织进行。
在每个项目案例培训中，应该规范技能操作，以免在培训或生产中出事故。
每一个操作环节和每一学生都必须重视。
注重考核产品的质量，让学生养成好的操作习惯和良好的质量观。
3.注重培养学生思想素质，调动学生的主动性提高教学质量
通常影响学生提高操作水平的是学生不愿意主动训练，认为辛苦，不愿意干，干了有什么用等问题。
因此，在培训过程中，应该认真解决存在的问题，提高了数控车实操教学质量。
培养良好的思想素质是提高数控车实操培训质量的基础，增强学习兴趣，提高主动性的前提
学生养成艰苦奋斗、不怕累不怕麻烦的精神，有利于提高实操教学质量，有利于培养良好的工作素质和职业道德。
在培训实操过程中应该善于观察，及时加强对实操态度不端正的谋个学生进行教育和引导，认真做好一人一事的思想素质教育工作。
在教学实践中，应该树立“培养良好的思想素质与培养操作技能并重 ”的原则，把思想素质教育贯穿于整个实操教学过程，增强学生实操训练的积极性和主动性，取得了良好的教学效果。
使学生由“要我练”向“我要练”转变，学生对操作技能有了精益求精的精神，知道学习技能的重要性，勤学苦练，少有旷课和偷懒的现象了。
分层教学有利于提高数控车实操教学质量
因材施教，根据学生的能力素质的不同，做不同的训练和考核标准，实施分层次教学，既让能力强兴趣高的学生“吃得饱”，又让接受能力差的学生“吃得消”，调动和维护好学生的主动积极性和求知欲。
提高教学质量。
在实习中加强工作能力的培养
实习训练过程应着重培养其上岗操作能力及分析问题、解决问题的综合工作能力。
毕竟学校的实训与生产实际不是一样，各个企业不同，对员工的要求不一样。
让学生掌握现代化企业生产技术，生产操作技能和职业道德，学生还必须在相应的企业里接受职业技能和职业道德的训练。
通过到企业实际的观察和训练进一步提高学生的实际动手能力，了解企业实际生产工艺和作业流程，同时也能培养学生的质量观念、效益观念和安全文明生产习惯。
在技能训练过程中考核给出正确评价
通过理论测试和项目工件的加工测试进行对学生的考核。
论理知识包括数控车的基本操作，原理，工艺;工件刀具的材料知识，制图知识，常用工夹量刀具的合理选用、调整、刃磨等。
车削出合格的普通螺纹、锥面和球圆弧面，粗车精车，测量细长轴、梯形螺纹、深孔和多孔等工件，加工各种工件时，公差等级为IT6~8和表面粗糙度为μm等，学生达到中级车工的技能水平。
4.结束语
提高数控车操作工培训教学质量，对于提高学生的操作技能更适应企业需求，提高学生就业竞争力有重要的意义，因此，数控车操作工实训指导老师必须加强研究探索，让我们的教学更适应社会发展的需要，为社会主义现代化发展发挥更有利的帮助。
线切割实训总结2000字 第12篇
电火花线切割加工表面粗糙度超值的主要原因是加工过程不稳定及工作液不干净，现提出以下改善措施，
(1)保证贮丝筒和导轮的制造和安装精度，控制贮丝筒和导轮的轴向及径向跳动，导轮转动要灵活，防止导轮跳动和摆动，有利于减少钼丝的振动，促进加工过程的稳定。
(2)必要时可适当降低钼丝的走丝速度，增加钼丝正反换向及走丝时的平稳性。
(3)根据线切割工作的特点，钼丝的高速运动需要频繁地换向来进行加工，钼丝在换向的瞬间会造成其松紧不一，钼丝张力不均匀，从而引起钼丝振动，直接影响加工表面粗糙度，所以应尽量减少钼丝运动的换向次数。试验证明，在加工条件不变的情况下，加大钼丝的有效工作长度，可减少钼丝的换向次数，减少钼丝的抖动，促进加工过程的稳定，提高加工表面质量。
(4)采用专用机构xxx的方式将钼丝缠绕在贮丝筒上，可确保钼丝排列松紧均匀。尽量不采用手工xxx方式缠绕，因为手工缠绕很难保证钼丝在贮丝筒上排列均匀及松紧一致。松紧不均匀，钼丝各段的张力不一样，就会引起钼丝在工作中抖动，从而增大加工表面粗糙度。
(5)X向、Y向工作台运动的平稳性和进给的均匀性也会影响加工表面粗糙度。保证X向、Y向工作台运动平稳的方法：先试切，在钼丝换向及走丝过程中变频均匀，且单独走X向、Y向直线，步进电机在钼丝正反向所走的步数应大致相等，说明变频调整合适，钼丝松紧一致，可确保工作台运动的平稳。
(6)对于有可调线架的机床，应把线架跨距尽可能调小，
跨距过大，钼丝会振动，跨距过小，不利于冷却液进入加工区。如切割厚40mm的工件，线架跨距在50～60mm之间，上下线架的冷却液喷嘴离工件表面6～10mm，这样可提高钼丝在加工区的刚性，避免钼丝振动，利于加工稳定。
(7)工件的进给速度要适当。因为在线切割过程中，如工件的进给速度过大，则被腐蚀的金属微粒不易全部排出，易引起钼丝短路，加剧加工过程的不稳定；如工件的进给速度过小，则生产效率低。
(8)脉冲电源同样是影响加工表面粗糙度的重要因素。脉冲电源采用矩形波脉冲，因为它的脉冲宽度和脉冲间隔均连续可调，不易受各种因素干扰。减少单个脉冲能量， 可改善表面粗糙度。影响单个脉冲能量的因素有脉冲宽度、功放管个数、功放管峰值电流。所以减小脉冲宽度、减小峰值电流，可改善加工表面粗糙度。然而，减小脉冲宽度，生产效率大幅度下降，不可用；减小功放管峰值电流，生产效率也会下降，但影响程度比减小脉冲宽度小。因此，笔者认为减小功放管峰值电流，适当增大脉冲宽度，调节合适的脉冲间隔，这样既可提高生产效率，又可获得较低的加工表面粗糙度。
(9)保持稳定的电源电压。因为电源电压不稳定，会造成钼丝与工件两端的电压不稳定，从而引起击穿放电过程不稳定，增加表面粗糙度。
(10)线切割工作液要保持清洁。工作液使用时间过长，会使其中的金属微粒逐渐变大，使工作液的性质发生变化，降低工作液的作用，还会堵塞冷却系统，所以必须对工作液进行过滤，使用时间长，要更换工作液。最简单的过滤方法是，在冷却泵体抽水孔处放一块海绵。工作液最好是按螺旋状形式包裹住钼丝，以提高工作液对钼丝振动的吸收作用，减少钼丝的振动，改善表面粗糙度。
总之，只要消除了加工过程的不稳定及保持工作液清洁，就能在较高生产效率下，获得较好的加工表面粗糙度。
线切割实训总结2000字 第13篇
（一）水泥概况
水泥按用途及性能分为：
（1）通用水泥：一般土木建筑工程通常采用的水泥。通用水泥主要是指：GB175―20xx规定的六大类水泥，即硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥和复合硅酸盐水泥。
（2）专用水泥：专门用途的水泥。如：道路硅酸盐水泥。
（3）特性水泥：某种性能比较突出的水泥。如：快硬硅酸盐水泥、低热矿渣硅酸盐水泥、膨胀硫铝酸盐水泥。
水泥按其主要水硬性物质名称分为：
（1）硅酸盐水泥；
（2）铝酸盐水泥；
（3）硫铝酸盐水泥；
（4）铁铝酸盐水泥；
（5）氟铝酸盐水泥；
（6）以火山灰或潜在水硬性材料及其他活性材料为主要组分的水泥。
主要技术特性分为：
（1）快硬性：分为快硬和特快硬两类；
（2）水化热：分为中热和低热两类；
（3）抗硫酸盐性：分中抗硫酸盐腐蚀和高抗硫酸盐腐蚀两类；
（4）膨胀性：分为膨胀和自应力两类；
（5）耐高温性：铝酸盐水泥的耐高温性以水泥中氧化铝含量分级。
水泥命名的原则：
水泥的命名按不同类别分别以水泥的主要水硬性矿物、混合材料、用途和主要特性进行，并力求简明准确，名称过长时，允许有简称。通用水泥以水泥的主要水硬性矿物名称冠以混合材料名称或其他适当名称命名。专用水泥以其专门用途命名，并可冠以不同型号。特性水泥以水泥的主要水硬性矿物名称冠以水泥的主要特性命名，并可冠以不同型号或混合材料名称。以火山灰性或潜在水硬性材料以及其他活性材料为主要组分的水泥是以主要组成成分的名称冠以活性材料的名称进行命名，也可再冠以特性名称，如石灰火山灰水泥等。
（二）钢筋概况
钢筋：钢筋是指钢筋混凝土用和预应力钢筋混凝土用钢材，其横截面为圆形，有时为带有圆角的方形。包括光圆钢筋、带肋钢筋、扭转钢筋。钢筋种类很多，通常按化学成分、生产工艺、轧制外形、供应形式、直径大小，以及在结构中的用途进行分类。钢筋混凝土用钢筋是指钢筋混凝土配筋用的直条或盘条状钢材，其外形分为光圆钢筋和变形钢筋两种。钢筋在混凝土中主要承受拉应力。
变形钢筋由于肋的作用，和混凝土有较大的粘结能力，因而能更好地承受外力的作用。钢筋广泛用于各种建筑结构、特别是大型、重型、轻型薄壁和高层建筑结构。
型号，钢筋种类很多，通常按化学成分、生产、工艺、轧制外形、供应形式、直径大小，以及钢筋在结构中的用途进行分类：
（1）按轧制外形分
①光面钢筋：I级钢筋（Q235钢钢筋）均轧制为光面圆形截面，供应形盘圆，直径不大于10mm，长度为6m~12m。
②带肋钢筋：有螺旋形、人字形和月牙形三种，一般Ⅱ、Ⅲ级钢筋轧制成人字形，Ⅳ级钢筋轧制成螺旋形及月牙形。
③钢线（分低碳钢丝和碳素钢丝两种）及钢绞线。
④冷轧扭钢筋：经冷轧并冷扭成型。
（2）按直径大小分钢丝（直径3~5mm）、细钢筋（直径6~10mm）、粗钢筋（直径大于22mm）。
（3）按力学性能分Ⅰ级钢筋（235/370级）；Ⅱ级钢筋（335/510级）；Ⅲ级钢筋（370/570）和Ⅳ级钢筋（540/835）
（4）按生产工艺分热轧、冷轧、xxx的钢筋，还有以Ⅳ级钢筋经热处理而成的热处理钢筋，强度比前者更高。
（5）按在结构中的作用分：受压钢筋、受拉钢筋、架立钢筋、分布钢筋、箍筋等
①受力筋――承受拉、压应力的钢筋。
②箍筋――承受一部分斜拉应力，并固定受力筋的位置，多用于梁和柱内。
③架立筋――用以固定梁内钢箍的位置，构成梁内的钢筋骨架。
④分布筋――用于屋面板、楼板内，与板的受力筋垂直布置，将承受的重量均匀地传给受力筋，并固定受力筋的位置，以及抵抗热胀冷缩所引起的温度变形。
⑤其它――因构件构造要求或施工安装需要而配置的构造筋。如腰筋、预埋锚固筋、环等。
（三）防水材料概况
防水材料其实一直没有一个统一的定义，防水技术的不断更新也加快的防水材料的多样化，总体来说防止雨水、地下水、工业和民用的给排水、腐蚀性液体以及空气中的湿气、蒸气等侵入建筑物的材料基本上都统称为防水材料。防止雨水、地下水、工业和民用的给排水、腐蚀性液体以及空气中的湿气、蒸气等侵入建筑物的材料。建筑物需要进行防水处理的部位主要是屋面、墙面、地面和地下室。
防水材料按其主要原料分为4类：
1、沥青类防水材料。以天然沥青、石油沥青和煤沥青为主要原材料，制成的沥青油毡、纸胎沥青油毡、溶剂型和水乳型沥青类或沥青橡胶类涂料、油膏，具有良好的粘结性、塑性、抗水性、防腐性和耐久性。
2、聚乙烯丙纶类防水材料：线性低密度聚乙烯树脂加入抗老化剂、稳定剂、助粘剂与高强度新型纺粘法丙纶长丝无纺布，制成的复合型防水卷材。具有抗渗能力强、抗拉强度高、低温柔性好、线胀系数小、稳定性好、无毒、变形适应能力强、适应温度范围宽、使用寿命长等良好的综合技术性能。
3、橡胶塑料类防水材料。以氯丁橡胶、xxx橡胶、聚氯乙烯、聚异丁烯和聚氨酯等原材料，可制成弹性无胎防水卷材、防水薄膜、防水涂料、涂膜材料及油膏、胶泥、止水带等密封材料，具有抗拉强度高，弹性和延伸率大，粘结性、抗水性和耐气候性好等特点，可以冷用，使用年限较长。
4、水泥类防水材料。对水泥有促凝密实作用的外加剂，如防水剂、加气剂和膨胀剂等，可增强水泥砂浆和混凝土的憎水性和抗渗性；以水泥和硅酸钠为基料配置的促凝灰浆，可用于地下工程的堵漏防水。
线切割实训总结2000字 第14篇
金工实习是一门实践基础课，是机械类各专业学生学习工程材料及机械制造基础等课程必不可少的先修课，是非机类有关专业教学计划中重要的实践教学环节。它对于培养我们的动手能力有很大的意义。而且可以使我们了解传统的机械制造工艺和现代机械制造技术。
作为自动化专业的一名学生，学好理论知识固然重要，但动手能力也是至关重要，现在的很多大学生，特别是来自城市的同学，平时自己动手的机会少，动手的能力差，很难适应以后社会对全面人才的需求。而金工实习课程为我们这些理工科的学生带来了实际锻炼的机会，让我们走出课堂，在各种各样的工件和机器的车间里，自己动手，亲身体验，这些对我们的帮助是巨大的。感谢学校为我们提供这样的机会，同时也感谢辛苦带领和指导我们学习的老师们。
再一次穿上军服的我们，成为校区里的一道亮丽的风景，还记得第一次，我们带者好奇而兴奋的心情，向着厦大金工实习基地进发，想象着自己亲手完成工件加工的快乐。然而，时间过的真快，转眼间，短学期六周的18个学时的金工实习已经结束了，在当蓝领的日子里，我们有过艰辛，有过畏惧，但我们收获更多的是快乐和宝贵的动手经验。和老师，同学们聚集在车间里的那种亲切，那种体验，将是我人生里永恒的回忆。
在实习期间，我先后参加了车工，焊接，数字线切割，钳工，拆装，铣工，从中我学到了很多宝贵的东西，它让我学到了书本上学不到的东西，增强自己的动手能力。
第一次金工实习，对我们来说感觉很新鲜，一大早，我们迎着朝阳，兴致勃勃地向实习基地出发，今天提前上一节课，xxx老师给我们讲解金工实习的意义，课程安排，以及实习过程中的安全问题。总体而言，我们上的实习课明显偏少，这可能由于场地的原因，不过相信以后学生的实习时间会逐渐增加。接下来，老师又一一为我们详细的介绍各种刀具，工件，车床的相关知识，虽然这些知识对我们很陌生，但老师的耐心讲解，让我们开始产生了兴趣，听的也比较认真，因为这些知识是最基本也是最最重要的，接下来我们按照分组，由不同的老师带领参加各自的工种。
我分在第三组，首先接触的工种是车工。车工是在车床上利用工件的旋转和刀具的移动来加工各种回转体的表面，包括：内外圆锥面、内外螺纹、端面、沟槽等，车工所用的刀具有：车刀、镗刀、钻头等，车销加工时，工件的旋转运动为主的运动，刀具相对工件的横向或纵向移动为进给运动。
面对着庞大的车床，我们除了好奇外，对它十分的陌生，老师给我们细心的讲解车床的各个部件的名称和操作细则，我们逐渐熟悉车头，进给箱，走刀箱，托盘等主要部件的控制，老师要求我们先不开动车床，重点进行纵横向手动进给练习。要求达到进退动作准确、自如，且要做到进给动作缓慢、均匀、连续。到一定程度后可开车练习，每项操作都进行到我们熟悉为止，接下来，老师要求我们做自动走刀车外圆，每次车的直径为20 mm，那么刀具只能前进10mm，并要熟练掌握操作顺序：先将托盘对准工件调零，退刀调节刀具要前进10mm，开车，待走刀前进到3/4时，改为手动走刀到精确位置，退刀停车。经过几次的训练，我们已经熟悉了本项操作。由于时间的原因，我们只能给这个任务，不过我们做的很认真，也第一次看到自己在如此庞大的机床上的劳动成果，心里真的很高兴，相信自己在接下来的实习中会越做越好！
线切割实训总结2000字 第15篇
（一）数控快走丝电火花线切割加工示例1．手工编程加工实习（1）实习目的：①掌握简单零件的线切割加工程序的手工编制技能；②熟悉ISO代码编程及3B格式编程；③熟悉线切割机床的基本操作，（2）实习要求通过实习，学生能够根据零件的尺寸、精度、工艺等要求，应用ISO代码或3B格式手工编制出线切割加工程序，并且使用线切割机床加工出符合图纸要求的合格零件。（3）实习设备DK7725E型线切割机床。（4）常用ISO编程代码 G92 X- Y-：以相对坐标方式设定加工坐标起点。 G27 ：设定XY/UV平面联动方式。 G01 X- Y-（U- V-）：直线插补。 X Y：表示在XY平面中以直线起点为坐标原点的终点坐标。 U V：表示在UV平面中以直线起点为坐标原点的终点坐标。 G02 X- Y- I- J- G02 U- V- I- J-：顺圆插补指令。 G03 X- Y- I- J-：逆圆插补指令。以上G02、G03中是以圆弧起点为坐标原点，X、Y（U、V）表示终点坐标，I、J表示圆心坐标。 M00 ：暂停。 M02 ：程序结束。（5）3B程序格式 B X B Y B J G Z B:分隔符号；X：X坐标值；Y：Y坐标值； J:计数长度；G：计数方向；Z：加工指令。（6）加工实例图1 零件一①工艺分析：加工如图1所示零件外形，毛坯尺寸为60×60mm，对刀位置必须设在毛坯之外，以图中G点坐标（-20,-10）作为起刀点，A点坐标（-10，-10）作为起割点。为了便于计算，编程时不考虑钼丝半径补偿值。逆时钟方向走刀。②ISO程序：程序 注解G92 X-0 Y-10000 以O点为原点建立工件坐标系，起刀点坐标为（-20，-10）；G01 X10000 Y0 从G点走到A点，A点为起割点；G01 X40000 Y0 从A点到B点；
程序 注解
图形清理：由于屏幕显示的误差，图形上可能会有遗留的痕迹而略有模糊。此时，可用光标选择重画图标（图标变深色），并移入绘画窗，系统重新清理、绘制屏幕。
由于该零件精度较高，主要部分采用慢走丝电火花线切割机床加工，零件在线切割之前就进行了精加工，三个相互垂直的面的加工精度控制得较好，且线切割余量少。加工路径见图11中的实线部分，图中双点划线为毛坯形状。
线切割实训总结2000字 第16篇
xxx是国家机关、企事业单位、社会团体以及人民群众，在日常工作、生产和生活中办理公务及个人事物时，所使用的具有直接实用价值和某种惯用体式的xxx体的总称。在两个星期的实训中我进一步的学到了有关xxx写作的诸多知识点，并且通过实践来使自己的知识点记忆更牢固。
一、在这次实训中，我深刻体会到学好xxx写作对我们秘书专业的学生来说是刻不容缓的。对于我们来说，写出的文章并没有太大的差距，最重要的就在于遣词造句，用什么样的词才能最简明扼要的表达想要表达的意思。xxx中规范的条理清楚、思路清晰、行文顺畅、用词准确等正是帮我们纠正的。
二、做事一定要有一定的计划。计划是一切工作的前提，凡事预则立，我们往往会抓不到重点，从而影响整体的操作。
线切割实训总结2000字 第17篇
（1）数控线切割机床在加工时，切割刀具（铜丝或钼丝）和工件之间加有20KHz、150v的直流脉冲电压。电极丝与工件之间的脉冲放电。当刀具和工件之间的距离足够近时（约），电压击穿冷却切削液介质，在线切割机的切割刀具和工件靠近的全长上均匀放电，高能量密度电火花放电瞬间温度可以达到7000℃或更高，高温使被切削金属瞬间汽化，生成金属氧化物，熔融于切削液中，被移动中的线切割机刀具带出加工区域。
（2）电极丝沿其轴向（垂直或Z方向）作走丝运动，
（3）工件相对于电极丝在X、Y平面内作数控运动
线切割实训总结2000字 第18篇
实践是检验真理的唯一标准，作为一名机械专业的在读本科生，在谙熟了专业基础课的内容后，于大二上学期在百忙的学习中抽空开始了金属工艺学实习，开始了理论结合实践学习的途径。
根据学院的安排，机类专业实习为期四周，第一周为钳工（焊工、热处理）；第二周为铣工（铸工、磨工），第三周为数控机床实习（分为计算机自动编程数控铣、手动编程数控车、线切割）；第四周为车工。
第一周上午先进行岗前安全培训，使我们懂得了基本的车间安全操作规程；其中：机床工作过程中必须有人值守；测量和对工件进行重新装卡必须停车操作两点车间安全纪律特别值得注意。另外，对于车床，开车前用于卡紧工件用的三抓卡盘上的扳手必须去下。
钳工实习开始，我们在技师的指导下，拿起锯子，端起锉刀；按图样的要求加工锤头。锤头的加工分为划线、锯断、锉削三种操作。将长条六面体的两端锉平后，图上龙胆紫溶液，在划线平台上用划线尺进行划线，划线时紧靠在直角方砖上以保证垂直。
锯切起锯时，左手拇指抵住划线处，起锯角_~_度，保证垂直，轻轻用力起锯。起锯完成后，xxx。推进式用力，会拉时应尽量轻，速度不宜过快。断锯时，更应轻慢。
最磨洋工的要数锉削了。推锉时，左脚在前，身体倾斜_度。右手握刀靠腰，左手抵住端平。身体顺势向前推锉的同时，下压力从左手渐渐过渡到右手保持平整。
在锤头的两个主要面上，需花费将近两天的时间才得以完成，然后是“表面功夫”，用小锉刀和砂纸进一步将表面修平，擦光。钳工的实习，让我明白了吧铁杵磨成绣花针需要多少工夫。
焊工的实习是电焊操作。（由于气焊操作的危险性更大，未能被允许操作，我深感遗憾）绝缘手套和防护面罩是电焊工的基本安全防护用具。带上手套，操作还算灵便；而戴上面罩，则眼前完全一片漆黑。我们练习了焊条的装卡、起焊、平焊等工作。要注意的有以下几点：1、每次焊完后，焊芯融化比药皮多，缩进药皮内部一段，而药皮本身不具有导电性，所以起焊时先应轻敲除去多余的药皮方能起焊。2、电弧放电的距离有严格的限制，焊中应保持距离和角度，缓慢平移。3、一旦粘焊后，电流很大，发热很快，焊条在短时间就会达到很高的温度。应左右摆动，顺势拔下，若无法拔下，则应尽快取下焊枪，稍待冷却后，双手用力左右摆下。
热处理的工序主要有淬火和回火，淬火使材料变硬变脆，回火降低脆性并消除内应力。在实习用的_号钢上，淬火采用中温淬火，在电炉里加热至_度，并保存其温度在_度以上浸入冷水淬火，（加热时间不宜过长，温度不宜过高，必免过烧和过热）加热结束打开炉门时，热对流和辐射均很强烈，要迅速操作，保持淬火前温度。
实习用的_号钢，在常温下为亚共析钢，其组织结构为珠光体，在加热到_度以上是转化为奥氏体。保持高温不变时，进行淬火，得到淬火马氏体。进一步回火后，转化为回火马氏体，其组织有一定的脆性，但硬度够高，适合制造锤头等需要高硬度的结构。而中温回火得到回火托氏体，韧性好，可制成弹簧等需要弹性工作的结构。在更高的温度下进行调质处理，得到综合力学性能优良的索氏体，适用于各种杆。轴、齿轮等机械制造。
第二周以普通铣饱床的实习为主，也穿插有铸工和磨工。
铣削加工是机械冷加工中最为普遍，最为常用的加工方法，机件中的各种平（曲）面、盲（通）孔、台阶、槽，均可由铣床加工完成。铣床分为立式和卧式两种，立式铣床所使用的带柄铣刀形状类似于钻头，而卧式铣床所使用的圆盘铣刀形状类似于锯片。
根据实习中所要求的图样，我们用圆柱形毛料加工两个零件，一是长方体（图样名称为“六面体”，即我们钳工实习时制锤头的毛料），二是带槽的短轴。
此两个零件在立式铣床上完成，均采用平面铣削法和自动进给，较为简单，便于初学者操作。对此，需要注意的地方有以下几点。
一、所有回转机床工作必须排除头发的危险，禁用手套，开车对刀。
二、立式铣床在进行周铣进给方式必须逆铣；以保证铣削平稳和防止工件移动。在开车铣进的过程中，如需清扫铁屑或涂抹冷却液，则毛刷与铣刀的接触方向应与之旋转方向相反，否则易由毛刷将手卷入，发生事故。
三、机械加工的功率较大，加工完成后工件往往温度较高，应稍作冷却以防止烫伤。
此外，我还发现一个有趣的现象，在铣削完成后，由于工件受热和转动产生的感应电磁场，被磁化可以吸附起不少的铁屑。
铇床的作用较铣床来讲较少，仅适宜加工平面以及通槽，铇刀在滑枕的带动下进行往复运动是铇床的主运动，而工件的水平运动是其辅运动。虽铇床的应用范围不及铣床广泛，加工效率也较铣床低下，但其成本和维护费用较低，对于铸件等有坚硬氧化层的工件，铇刀的切削可以跳过以减少刀具的磨损。
通过仔细的观察对比，我发现在铣、铇床上，同样是额定电压__V、功率__KW、三角形三相接法的交流异步电动机，也有区别，铇床的电动机体积较大，其铭牌参数：自重_KG、额定电流_A；而铣床的电动机体积较小，其铭牌参数：自重_KG，额定电流_A。之所以铇床要采用更大的电动机；是因为铇床的主运动是滑枕带动刀具的往复运动，负载不恒定，而铇削量大时，要有更大的动力储备。
铸工是将铸砂在模型内压制成所需的形状，取出模型后，将沙箱拼合，再往里浇注钢水，生成基本外形的粗加工方法。
铸工又称为“泥沙工”，工作环境满是泥沙，较为肮脏。但对于我这种从小酷爱玩沙，至今还有玩沙瘾的人来说，脏不算什么。
加入工件位于沙箱底部，装满砂，用沙锤从边缘至中心，依次从轻到重把砂砸实。砸的力度可着实得考究：太松了，砂会散箱，而太紧了；由于砂中的潮气无法排出，又会在成形工件表面留下气孔。最后是翻箱拼合，沿着实现划好的泥线将两箱拼合，虽然箱子较一般铸工的小，但装满沙子还是端着有些吃力，且一旦放下就不能再挪动，有些难度。
磨工不是“磨洋工”，而是机械制造中最常用的精加工工艺，在磨床上进行操作还是很方便快捷的。
对于普通磨床，加工的形位公差等级可以到达_级，光洁度亦可达_~_级。而且由于磨床的砂轮没有固定形状的切削刃，所以可以加工很硬的物体，这是磨床较其它机床的固有优势。
磨工属于精加工，为了获得光洁的表面，避免装卡损伤；磨床的装卡普遍采用平面磁吸式；另外，磨床产生的热量较大，一定采用切削液冷却。
磨工的实习安排得过于简单，师傅也说“别看你们是学机械的，也是每人都在同一块废铁的同一面磨两下”没有成品零件，本次实习的意义在于学会正确操作磨床。
第三周实习的内容叫“数控”，全称计算机绘图与数控机床的编程操作。数控机床的核心部件为计算机，较普通机生产效率高，精度（品质）高，对劳动力的需求少，适宜现代机械大批量生产。带有自动换刀和自我诊断功能的数控加工中心，在更大程度上节省了操作维护成本。